3月28日，北汽威旺首款SUV威旺S50在北汽广州工厂正式下线。为进一步见证其品质，北汽威旺邀请媒体及各界嘉宾探访其战略生产基地。

北汽广州生产基地承担着推进北汽自主品牌乘用车跨越式发展、实现全国布局的重要使命。该基地地处广州市增城区，成立于2011年，项目总投资50亿元人民币，规划总占地面积2,748亩，设计产能30万辆/年，目前已建成的一期项目具备10万辆/年产能。主要产品类别包括北汽自主品牌SUV(威旺S50)、MPV、轿车等乘用车产品及其新能源车型。

国际标准，造就品质血统

北汽威旺品牌自2011年3月诞生以来,一直秉承质量经营战略，使威旺品牌产品销量持续走高，并不断提高服务体验和创新营销模式，创造了5年保有量突破50万辆的惊人速度。北汽威旺更是依托北京汽车的雄厚实力，引入轿车式的品质管理体系，打造一系列生产高品质的车型。

自北汽2009年收购SAAB核心技术以来，经过长达数年的消化吸收和再创新，逐渐形成北京汽车自主品牌的性能基因和品质基因。

例如，威旺品牌根据承载式城市SUV车型特点，按SAAB的研发设计标准构建安全体系，满足了C-NCAP五星要求。威旺S50采用SAAB试验规范及标准，历经高温、高原、高寒、高湿等恶劣工况验证，共迚行1047项试验验证，试验总里程达240万公里，整车可靠耐久性寿命达到16万公里。

新技术 完善产品保障

冲压、焊装、涂装、总装四大工艺均对标国内外先进的工艺技术标准，采用了国内领先、国际一流的先进设备和生产工艺，生产线设备均来自KUKA、GUDEL、ABB等世界顶级工业机器人、自动化制造商，使北汽广州公司的工艺设备水平足以媲美欧美企业。

在冲压生产过程中采用瑞士GUDEL自动化传输设备，模具更换时间只需3分钟，所生产的威旺S50车身采用高抗扭车身结构，整车高强度钢材使用比例达到64%，在最大程度上保障车身强度和安全性。在车门等区域，威旺S50车门采用了一体冲压成形的领先工艺技术，这种工艺有效地加固车门强度，并且保证了美观性。为打造北汽高端自主品牌、打造世界品牌提供有力的保证。

焊装生产线采用引进了德国KUKA机器人126台，与它匹配的是博世的自适应焊接调整器，可以根据板材不同的厚度，自动调整焊接参数，达到降低能耗及保证焊点强度的目的。通过使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度和质量，同时也提高了生产效率。

在涂装方面，整个喷涂作业完全实现自动化、无人化，共46台ABB机器人完成内外自动喷涂。整线自动输送自动控制，整线采用连续流水作业方式。

总装车间采用的是分段式全自动化生产方式，整个机械化线完全实现自动化运行。总装车间自动化设备主要为机械化设备和机器人设备。正是凭借这一系列先进的工艺和技术，以及对质量的严苛要求，才是S50的质量保证和信心源头所在。

北汽威旺依托北京汽车的雄厚实力，引入先进的品质管理体系，致力生产高品质、高价值MPV、SUV车型。回顾北汽威旺五年的发展历程，一直坚持着质量是企业之本的核心理念，打造坚实的品牌基础。在销量一路突破的背后保证了产品的性能和质量。从一体冲压到激光拼焊，从车漆喷涂到产品总装，北汽广州生产基地的高自动化率以及先进的生产工艺，更令人对它的未来充满期待。